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塑料型材為什么會發(fā)脆基本是在塑料制品的物理、力學(xué)性能上得到充分體現(xiàn)。其中主要特征有:下料時(shí)崩口、冷沖破裂等。造成型材制品物理、力學(xué)性能差的原因有很多，主要表現(xiàn)為配方及混料工藝不合理 、擠出工藝不合理 、模具設(shè)計(jì)不合理、切口有崩口現(xiàn)象等幾種原因。

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一．.配方及混料工藝不合理

1.填料過多

針對目前市場上型材價(jià)格低，而原材料價(jià)格上漲的格局，型材廠家都是在降低成本上作文章。正規(guī)的型材廠家通過配方的優(yōu)化組合，是在不降低質(zhì)量的前提下，降低了成本。有些廠家卻在降低成本的同時(shí)也降低了制品質(zhì)量。

2.抗沖擊改性劑添加種類、數(shù)量

抗沖擊改性劑是在應(yīng)力作用下，能夠提高聚氯乙烯破裂總能量的一種高分子聚合物。目前硬質(zhì)聚氯乙烯的抗沖擊改性劑的主要品種有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等，其中CPE、EVA、ACR改性劑的分子結(jié)構(gòu)中不含雙鍵，耐候性能好，適宜做戶外建筑材料，它們與PVC共混，能有效的提高硬聚氯乙烯的抗沖擊性能、加工性、耐候性及在一定范圍內(nèi)提高焊角強(qiáng)度。

3.穩(wěn)定劑過多或過少:穩(wěn)定劑的作用是抑制降解，或與釋放出的氯化氫反應(yīng)以及防止聚氯乙烯加工時(shí)變色。

穩(wěn)定劑根據(jù)種類不同用量也不同，但總的一點(diǎn)來說，用量過多會推遲物料的塑化時(shí)間從而使物料出口模時(shí)還欠塑化，其配方體系中各分子之間沒有完全溶合，其分子間結(jié)構(gòu)不牢固造成。而用量過少時(shí)會造成配方體系中相對低分子物降解或分解(也可以說成過塑化)，對各組份分子間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)固性造成破壞。因此穩(wěn)定劑用量多少也會對型材的抗沖擊強(qiáng)度造成影響，過多或過少都會造成型材強(qiáng)度降低引起型材發(fā)脆現(xiàn)象。

4.外潤滑劑用量過多

外潤滑劑與樹脂相溶性較低，能夠促進(jìn)樹脂粒子間的滑動，從而減少摩擦熱量并推遲熔化過程，潤滑劑的這種作用在加工過程早期(也就是在外部加熱作用和內(nèi)部產(chǎn)生的摩擦熱使樹脂完全熔化和熔體中樹脂失去識別特征之前)是大的。

外潤滑劑又分前期潤滑和后期潤滑、潤滑過度的物料在各種條件下都表現(xiàn)為較差的外形，如果潤滑劑用量不妥，可能造成流痕，產(chǎn)量低，渾濁，沖擊性差，表面粗糙、粘連，塑化差等。特別是用量過多時(shí)，就會造成型材的密實(shí)度差、塑化差，而導(dǎo)致沖擊性能差，引起型材發(fā)脆。

5.熱混加料順序、溫度設(shè)值以及熟化時(shí)間對型材的性能也有決定性的因素

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